sábado, 25 de mayo de 2019
miércoles, 14 de marzo de 2018
Ejercicios para potenciar tu memoria
Para
nadie es un secreto que uno de los músculos más importantes del cuerpo
humano es el cerebro y tal parece que con el pasar de los días olvidamos
que, así como nos empeñamos en tonificar nuestro cuerpo, de la misma
manera deberíamos ejercitarlo para lograr un mejor desempeño.
Como bien lo había expresado en notas
anteriores, la pérdida de memoria es algo inevitable en el ser humano,
más aún cuando la tecnología se ha hecho la protagonista de nuestra vida
diaria. No hacemos una operación matemática simple si no es con una
calculadora, olvidamos cómo llevar una organización mental de las cosas
que debemos hacer porque de una utilizamos la agenda virtual y hasta
hemos perdido la costumbre de aprendernos distintos números de teléfonos
porque “los guardo en la agenda de mi celular”.
Como puedes notar (es algo obvio)
cada día que pasa vamos perdiendo con mayor preocupación el hábito tan
imperativo en nuestro organismo como lo es el de ejercitar
constantemente la memoria. Es importante entender que, si prestamos
atención y somos preocupados por nuestra salud mental, veremos que
nuestro cerebro no es solo un “disco duro” personal, sino que también
ayuda a retrasar la pérdida de memoria.
¿Recuerdas que de pequeño, tu
retentiva era tal, que podías recordar un sinfín de números telefónicos y
hasta los ordenabas por orden alfabético? Ahora bien, si te pidiera que
escribieras una lista de algunos 20 números de teléfono… ¿qué crees que
pasará? Seguramente recuerdes 5 y es mucho. Pues sí, tal vez crea que
me estoy burlando de ti por simplemente yo haber acertado en que no
serías capaz de recordar muchos.
Es triste, pero traigo a colación
esto para que te des cuenta lo menospreciado que es entender y
comprender, que el cerebro también necesita su momento fitness para
sacar la mejor versión de él. Es por ello que la clave para tener una
excelente memoria, es ejercitándola constantemente para poder tener
mayor retentiva y atención a las cosas que nos dicen.
Por eso en esta oportunidad, he
querido compartir contigo algunos ejercicios para la memoria que
encontré. Espero que, si esto de acordarte de las cosas no es lo tuyo
pero quieres aprender y mejorar eso, entonces este post es para ti.
No hay peros que valgan, TIENES que ejercitar la memoria
Claro tampoco quiero que piensen que
los estoy obligando a hacer algo. Solo enfatizo que, si el cambio que
quieres hacer en tu vida es poder tener una mayor retentiva, pues
felicidades has dado el primer paso.
Mira estos ejercicios que traje para
ti hoy, los cuales puedes hacerlos a diario para pulir tu memoria.
Espero que puedan servir de algo en tu proyecto de transformación.
–Cambia costumbres cotidianas: según
expertos de la Universidad de Harvard, realizar actividades cotidianas
de la forma antagónica a la cual la han venido haciendo a lo largo de su
vida es una forma muy efectiva de poder recordar las veces que fueron
niños y eran felices.
Cosas como cepillarse los dientes con
la mano contraria a la cual estás acostumbrado, cambiar la ruta que
tomas para ir al trabajo o agarrar los cubiertos con la otra mano, son
cosas que permiten mantener tu mente ejercitada.
–Cierra los ojos: un
estudio reveló que cuando no puedas recordar algo, si cierras los ojos
por un periodo de tiempo, la información que creíste perdida vendrá a tu
mente. Esto ocurre porque la mente pierde toda distracción visual y
libera el poder de la memoria.
–Escuchar música: aparte
que relaja mientras estés haciendo alguna actividad, estudios han
arrojado que escuchar música rock, como la del famoso guitarrista Jimmy
Hendrix, ayuda en gran medida a tener una excelente memoria.
Si tienes algún otro truco o
recomendación para aumentar la rentabilidad de tu memoria, no dudes en
hacérnoslo saber a través de tu comentario.
Fuente: https://planemprendedor.co/ejercicios-potenciar-memoria/
lunes, 18 de diciembre de 2017
Diseño de un Plan de Mantenimiento_Ejemplo práctico
Diseño de un Plan de Mantenimiento. Caso práctico
Autor:
Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
A pesar de que hoy en día disponemos de nuevas técnicas de mantenimiento y contamos con una amplia gama de tecnología aplicada al mantenimiento, seguimos encontrando un gran número de empresas que siguen basando su estrategia de mantenimiento en el correctivo, es decir, actuan únicamente cuando sucede una avería.
Hace unos meses tuve que diseñar el plan de mantenimiento para una empresa que, pese a llevar en funcionamiento más de 20 años, no contaba con una planificación de mantenimiento, optando por realizar mantenimiento correctivo.
Después de un análisis inicial, se constató que las principales averías en los equipos se producían en correas, cuchillas, rodamientos y cilindros neumáticos. Tras revisar el histórico de reparaciones se obtuvieron los siguientes datos:
- Media de intervenciones al mes: 20,5
- Media de horas al mes: 31 h
- Media de tiempo por intervención: 1,5 h
Objetivos a conseguir con el plan de mantenimiento
- Minimizar actuaciones correctivas.
- Aumentar disponibilidad de la maquinaria.
- Alargar la vida de los equipos.
- Creación de un sistema de codificación para equipos y repuestos.
- Mejora de la gestión de equipos y repuestos.
Proceso de diseño del plan de mantenimiento
- Análisis de los equipos existentes y de su funcionamiento.
- Revisión de las pautas de mantenimiento indicadas en la documentación de los equipos y verificación en campo.
- Revisión del histórico de información existente de intervenciones de mantenimiento
- Propuesta de plan de mantenimiento (documentos necesarios, sistema de codificación, tipos de mantenimiento,…).
- Diseño del sistema de codificación de equipos y de repuestos.
- Diseño de los planes de mantenimiento (preventivo y rutas de inspección).
- Presentación del plan de mantenimiento, sugerencias de áreas de mejora y recomendaciones de equipos de inspección.
Plan de mantenimiento
Documentos diseñados:
- Hoja de solicitud de orden de trabajo: hoja a cumplimentar para solicitar la intervención en un equipo o bien para comunicar una anomalía del equipo. Es imprescindible la colaboración del personal de producción para detectar posibles averías y mantener la maquinaria en óptimas condiciones.
- Hoja de orden de trabajo de mantenimiento preventivo o planificado: en este formato se detallan las tareas de matenimiento preventivo a realizar en un equipo, así como los materiales y repuestos a utilizar. Se incluyen fotos de detalle para facilitar la ejecución de los trabajos. En este formato también se incluyen rutas de inspección de carácter predictivo.
Se establecieron tareas a realizar con máquina en parada y en marcha. Se marcaron diferentes frecuencias para diferentes trabajos (semanal, mensual, trimestral,…). Se dividieron las tareas en engrase, mecánicas, eléctricas y de limpieza. También especificaron trabajos a realizar por empresas externas.
Para el sistema de codificación se utilizó un sistema alfanumérico:
- Equipo: 9 dígitos con los que se reflejaba la ubicación de la máquina en la planta (3 primeros dígitos), la sección dentro de la máquina (2 dígitos), el tipo de equipo (2 letras) y un número de orden para su situación en la máquina (2 dígitos).
- Planes de trabajo: 9 dígitos en los que se indica, con el primer dígito el nivel de mantenimiento a realizar (1 ó 2 nivel), con una letra se especifica el tipo de mantenimiento (engrase, mecánico, eléctrico,…), identificación del equipo (5 dígitos) y los 2 últimos dígitos para indicar el número de orden del plan.
- Repuesto: 8 dígitos, en los que la primera letra indica el tipo de repuesto (mecánico, eléctrico,…), con otras dos letras se indica la denominación del repuesto (motor, cilindro, rodamiento,…), 3 dígitos para indicar la sección en la que se ubica en equipo y 2 dígitos para el número de orden del equipo.
- Identificación de repuestos y consumibles y determinación de la ubicación de almacenamiento.
- Identificación de puntos de engrase y puntos de actuación.
- Almacenamiento de residuos en una ubicación delimitada.
- Optimización de lubricantes utilizados.
- Hojas de seguridad y fichas técnicas fácilmente disponibles.
- Lámpara estroboscópica, para inspección por parte de producción.
- Cámara termográfica para revisar puntos calientes y armarios eléctricos.
- Equipo de alineación de poleas.
- Estetoscopio para verificación y análisis de ruidos, para uso en rutas de inspección.
El objetivo planteado con este plan de mantenimiento era mejorar el estado de la maquinaria y reducir el número de intervenciones por avería, mejorando por tanto la eficiencia de la maquinaria y aumentando la capacidad de producción.
¿Y tú qué opinas?
- ¿Consideras que en tu empresa se puede mejorar el sistema de mantenimiento?
- ¿Incluirías algún equipo más en las recomendaciones de equipos para mejorar las tareas de mantenimiento?
- ¿Añadirías algún paso en el proceso de diseño?
domingo, 29 de octubre de 2017
Las fallas de rodamientos y como estas hablan de los planes
Las fallas en los rodamientos se han
convertido en los dolores de cabeza del personal de mantenimiento en
muchas organizaciones de pequeñas y mediana tamaño, muchas de estas
organizaciones no disponen de ninguno o le falta alguno de los 3
elementos fundamentales para garantizar lograr los objetivos.
Hablamos del trinomio (Personas, Procesos y Sistemas)
Personas con las competencias necesarias
para desempeñar sus roles (Planificador, Programador, Ejecución y
análisis) Procesos claramente definidos para el desarrollo y ejecución
de las estrategias y los planes (Preventivos y Predictivos) y por último
y no menos importante los sistema para la administración de la
información, que permitan llevar a cabo los análisis para las oportuna
toma de decisiones.
Al abordar los problemas recurrentes de
fallas en rodamiento es importante hacer mención, que muchas
organizaciones con procesos de gestión de mantenimiento maduros, tienen
implementado procesos de Monitoreo por condición según UNE EN
17359,2011, por lo que estas circunstancias están controlas. (Análisis
de vibraciones)
Al hablar de las falla en rodamiento, podemos mencionar cinco causas típicas de las fallas:
- Lubricación inadecuada
- Contaminación
- Sobrecarga
- Instalación inadecuada
- Vibraciones
La mayor parte de los daños de los
rodamientos se deben a una lubricación inadecuada, la cual puede estar
generada por alguno de los siguientes aspectos: lubricación excesiva o
insuficiente, especificación incorrecta, mezcla o incompatibilidad de
lubricantes, Intervalos de lubricación incorrectos, deterioro de grasas o
aceites, contaminación.
En este sentido el análisis de
vibraciones es la herramienta fundamental en la detección oportuna de
problemas en rodamiento, puesto permite diagnosticar el estado de las
máquinas y sus componentes.
Alguna de las problemas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus vibraciones son las siguientes:
Defectos de rodamientos, Desbalanceo,
Desalineación, Ejes torcidos, Soltura mecánica, Defecto de
transmisiones, Problemas eléctricos entre otros.
En el siguiente video que cree usted que ha fallado?
Fuente:
http://www.enovalevante.es/mantenimiento-montajes/2017/10/24/mantenimiento_industrial_las_fallas_rodamientos_como_estas_hablan_los_plLanes
http://www.enovalevante.es/mantenimiento-montajes/2017/10/24/mantenimiento_industrial_las_fallas_rodamientos_como_estas_hablan_los_plLanes
domingo, 22 de octubre de 2017
sábado, 19 de agosto de 2017
3 errores a evitar en la transición a ISO 9001:2015
Fuente: https://www.123aprende.com/2017/08/3-errores-a-evitar-en-la-transicion-a-iso-9001-2015/?utm_source=dlvr.it&utm_medium=gplus&c=cee236228e9a
Realizar la transición a ISO 9001 en su versión de 2015 es un proceso que puede ser complejo para muchas organizaciones, por ello, hoy hablaremos sobre 3 errores a evitar en la transición a ISO 9001:2015.
La nueva norma ISO 9001 en su última revisión de 2015 introduce nuevos requisitos y competencias de calidad que ayudan a las organizaciones a ser más competitivas, mejorando su desempeño y la consecuente satisfacción de los clientes.
Si bien, las organizaciones ya no se pueden certificar en ISO 9001:2008, la formación válida actualmente es la de la norma ISO 9001:2015, siendo esta la última actualización de la norma. Debido a los beneficios y actualizaciones de la última versión de la norma, que tiene una estructura común de alto nivel, con todas las demás normas ISO, el Anexo SL, se hace evidente la necesidad de que los miembros de una organización tengan los conocimientos y las competencias adecuadas para conseguir una gestión eficaz, sin caer en los errores a evitar en la transición a ISO 9001:2015.
3 errores a evitar en la transición a ISO 9001:2015
Error número 1: Aplazar la formación en ISO 9001 simplemente porque el estándar está cambiando
El requisito de satisfacer las necesidades de los clientes de una organización es cada vez más complejo, por ello, es recomendable que se tenga en cuenta los procesos de calidad y los beneficios de su Sistema de Gestión de la Calidad en su organización.
Uno de los errores a evitar en la transición ISO 9001:2015 en el que caen muchas organizaciones, es no formarse en ISO 9001 porque el estándar está en un proceso de cambio, si bien la certificación ISO 9001:2008 se puede auditar hasta el final del período de transición, es decir hasta septiembre de 2018.
No obstante, para cualquier
organización que desee certificarse en ISO, basada en la norma 9001 para
la gestión de la calidad, por primera vez, la certificación de
ISO 9001:2008 dejó de ser emitida en marzo de 2017, por lo tanto, la
nueva certificación emitida después de esa fecha es la de ISO 9001:2015.Error número 2: Pensar que su organización no necesita formación en la transición a ISO 9001:2015 porque ya conoce la norma ISO 9001
Otro de los errores a evitar en la
transición a ISO 9001:2015, es precisamente no formarse en dicha
transición. La última actualización de la norma contiene una estructura de alto nivel, y nuevas competencias en gestión de la calidad.
Por ello, formarse en la transición a ISO 9001:2015 le proporciona a las organizaciones las herramientas y conocimientos necesarios, así como las principales diferencias entre ISO 9001:2008 e ISO 9001:2015, para realizar una transición suave a la nueva versión de la norma.
Mira estos 3 errores a evitar en la #Transición a #ISO90012015 #SGC Clic para tuitear
Error número 3: Retrasar la formación de la transición
La formación en la transición es necesaria para que una organización pueda obtener una ventaja competitiva, es importante aprender sobre los nuevos cambios, y cómo realizar una transición suave, y cuanto antes lo haga una organización más beneficios obtendrá en la misma y para sus clientes.
El personal de una organización es clave para mantener una ventaja competitiva, por lo que proporcionar el entrenamiento adecuado a los miembros de su organización es crucial en la continuidad del negocio.
jueves, 25 de mayo de 2017
LOS DIEZ (10) PRINCIPIOS DE LA SEGURIDAD DEL MODELO DUPONT
Este modelo fue implantado por la empresa DuPont, una de las mayores organizaciones químicas del mundo, que ocupa más de 130.000 trabajadores y que cuenta con más de 200 fábricas en todo el mundo, 25 de ellas en Europa. Surgió como método práctico y poco a poco se fue dotando de una metodología
teórica, recogiendo elementos de la Teoría de la Excelencia. Actualmente es administrado por su consultoría Dupont Safety Resources, con más de veinticinco años de experiencia, en su sede en Mechelen, cerca de Bruselas. El principio fundamental de este Sistema es que todo accidente se puede prevenir, y si sucede algo es porque se ha producido un fallo en la gestión. Su directriz fundamental es que no se realizará ningún producto de la compañía que no se pueda fabricar, utilizar o eliminar de forma segura. Su eslogan es: «Si no lo podemos hacer de forma segura, no lo haremos».
Los diez(10) principios de la seguridad del modelo DuPont sobre los que se asientan todos los planes y programas de seguridad de esa organización y que han servido de base a otras muchas organizaciones para llevar adelante sus sistemas preventivos son los siguientes:
PRIMER PRINCIPIO. Todos los accidentes pueden y deben prevenirse y evitarse.
En esta proporción se aprecia que por cada 30.000 actos inseguros y condiciones inseguras se produce 1 accidente mortal o muy grave, 30 accidentes con cese en el trabajo e incapacidad, 300 con tratamiento médico y 3.000 que requieren primeros auxilios.
Si se concibe el triángulo de Heinrich como un iceberg se verá que actuando sobre los actos inseguros y/o condiciones inseguras reduciéndolos prácticamente a 0, se reducirán, también, los accidentes mortales, muy graves, graves y leves en la misma proporción.Por otra parte, toda condición peligrosa existe por las inseguridades derivadas por la intervención de la mano del hombre, en cuanto que éste, en última instancia, es quien diseña los procesos productivos, máquinas e instalaciones; los utiliza y dirige, y, por último, los mantiene. Un ejemplo: la carencia de protección de una correa de transmisión es ciertamente una condición insegura, pero dicha carencia existe porque alguien ha retirado la carcasa o porque la máquina se fabricó o se diseñó deficientemente.
El conocimiento de los riesgos es condición sine qua non para evitarlos; en todo programa o sistema de prevención no pueden faltar las instrucciones, los adiestramientos, los cursos de formación general, las campañas preventivas, las campañas de divulgación y los cursos de adiestramiento en primeros auxilios. Todos ellos versarán preferentemente sobre las características del sistema de prevención y sobre los
riesgos generales y concretos que concurren en los puestos de trabajo.
Resultado de ello, es la mentalización y concienciación en seguridad y salud laboral con que los mandos y todos los trabajadores sin excepción se enfrentarán a los riesgos que emanan de las condiciones peligrosas, de los actos inseguros, así como de las propias condiciones laborales y técnicas conforme a las que se ejecutan los procesos productivos.
La formación e información podría considerarse suficiente para abordar riesgos particulares; sin embargo, la prevención para ser eficaz necesita de un enfoque integral y global en el que se sumen las acciones de muchos para obtener un resultado superior al equivalente a su simple suma matemática; esto sólo se consigue a través de la participación y consulta de los trabajadores y sus representantes en el sistema
diseñado y asumido por la dirección.
QUINTO PRINCIPIO. En la empresa deben realizarse auditorías de seguridad con objeto de verificar si se produce una verdadera integración de la prevención en las fases de diseño, producción y explotación.
Éste es un principio ampliamente asumido y rector de la política de prevención. Las cuestiones de seguridad han de ser integradas en las actividades productivas; de esta forma, la prevención trasciende las imperfecciones propias de una seguridad reactiva, aditiva, complementaria y suplementaria que hasta hace no mucho tiempo imperaba en las empresas. Por consiguiente, la integración de la seguridad en los
procesos productivos se inicia en el diseño o proyecto y se consuma en las fases de construcción, instalación y explotación. He ahí el carácter multidisciplinar de la prevención, para cuya realización y mejora han de concurrir técnicos del diseño, técnicos de la instalación-construcción y técnicos de la explotación, asesorados por los departamentos staff o Servicios de Prevención (y de Medicina del Trabajo). Esta visión global y multidisciplinar exige el establecimiento de un sistema de gestión de riesgos, cuyas variables más importantes son: coexistencia de los órganos de ejecución y de asesoramiento, operatividad y puesta en práctica de las técnicas de análisis de riesgos, y ejecutividad de las medidas correctoras. Para la verificación del funcionamiento del sistema deben realizarse periódicamente auditorías de seguridad.
SEXTO PRINCIPIO. Deben corregirse con urgencia las deficiencias observadas, bien modificando los equipos e instalaciones, bien estableciendo nuevos métodos de trabajo y las normas de prevención, bien mejorando la formación de los trabajadores sobre prácticas operativas para impulsar comportamientos seguros.
La gerencia debe plantearse la dirección programada por objetivos; es decir, es necesaria la asunción y diseño de un programa de prevención. Este programa constará de visitas e inspecciones periódicas a los puestos de trabajo con objeto de detectar deficiencias en las instalaciones y equipos o prácticas inseguras; todo ello con objeto de corregir las deficiencias observadas y adoptar las correspondientes normas de seguridad y prácticas operativas o procedimientos de actuación seguros.
Respecto a las normas técnicas de prevención, es de señalar que es necesario conocer, cumplir y hacer cumplir cuantas disposiciones jurídicas existen en materia de seguridad y salud laboral.
Pero aquí, más que a las normas jurídicas, hay que referirse a las normas internas dictadas por las empresas que se sitúan dentro de las coordenadas que van más allá de la prevención prevista en la normativa vigente; estas normas deben ser claras, transparentes y de obligado cumplimiento.
SÉPTIMO PRINCIPIO. Todo accidente e incidente ha de ser investigado. Toda acción peligrosa y práctica insegura ha de ser inspeccionada y corregida. Todo accidente de trabajo supone elementos traumáticos fundamentalmente para el trabajador, que es quien ve mermada su integridad física o su salud, pero también para la empresa. Sus consecuencias o resultados suponen graves pérdidas económicas, amén de otras incidencias desfavorables: sociales, familiares, de imagen corporativa, etc.
De ahí que todo accidente deba ser investigado para averiguar las causas originarias del mismo con el fin de tomar las medidas pertinentes para que no se repita y, a su vez, controlar las restantes situaciones de riesgo que podrían originar accidentes o incidentes de similares características.
Esta investigación se efectuará a través de técnicas sencillas y comprensibles que sean capaces de reproducir o simular el accidente a posteriori y cuyo fin último ha de ser, en todo caso, el de detectar las causas inmediatas y básicas o los antecedentes que lo han provocado.
No menos importante es el control y evaluación de los riesgos con motivo de incidentes graves, aunque no hayan causado lesiones, en tanto que éstos, aun cuando no supongan pérdidas reales, encierran una pérdida potencial que sabemos que se concretará o se hará realidad en ciertas proporciones ya estandarizadas cuando aquel control no exista.
Las técnicas de control de riesgos también han de ser sencillas, eficaces y fiables. Una auditoría de gestión ofrece el estado de situación de la empresa en relación con el Sistema de Prevención de Riesgos; las auditorías técnicas, las inspecciones de seguridad y las listas de chequeo ofrecen el estado de situación de la empresa respecto a la seguridad y salud laboral de un centro de trabajo, de una línea de producción,
de una máquina o de un riesgo concreto. Como resultado de estas técnicas de control de riesgos se obtiene la comprobación de deficiencias que han de ser subsanadas a través de medidas correctoras que
deben ser puestas en práctica.
OCTAVO PRINCIPIO. La seguridad fuera del trabajo y en el entorno de los puestos de trabajo es tan importante como la seguridad en el puesto de trabajo.
Se trata de aproximar a la prevención la calidad de vida laboral. El campo de la prevención no puede reducirse a evitar simplemente los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, desde un punto de vista de garantía de la integridad física de los trabajadores; es necesaria su ampliación a las condiciones de trabajo para poder trabajar en un entorno de confort y de salud razonables. Por ello, junto a los factores puramente técnicos, hay que tener en cuenta otros factores psicosociales y organizativos, como son:
• El diseño ergonómico de las tareas, los equipos y el entorno laboral.
• La incidencia de los horarios y los ritmos de trabajo.
• La reducción del estrés, tanto por carga física como mental o por factores psicosociales.
• Todo el conjunto de mejoras organizativas proyectadas desde una perspectiva integral.
Esta ampliación del concepto de prevención comprende aspectos relacionados con las singularidades personales de cada trabajador, que se traducen en la adecuación y adaptación de las características del trabajo a las cualidades y características psico-físicas del operario, en la humanización de las condiciones de trabajo y en la mejora cualitativa del medio laboral, procurando suprimir las consecuencias negativas
del carácter repetitivo y monótono de las actividades.
La aplicación de los principios de la ergonomía a la prevención cada día es más una realidad, puesto que un enfoque global y pluridisciplinar de las condiciones de trabajo no puede ser ajeno a la mejora de la productividad y competitividad. De esta forma se asciende al último peldaño de la prevención, que consiste en el bienestar y calidad de vida laboral.
NOVENO PRINCIPIO. El orden y la limpieza son fundamentales en el control de los riesgos. Además, la prevención de estos riesgos triviales o moderados es un buen negocio.
Ya hemos visto anteriormente al analizar el triángulo de Heinrich que, según esta formulación, se aprecia que por cada 30.000 actos inseguros y condiciones inseguras, muchas de ellas derivadas de la falta de orden y limpieza, se produce un accidente mortal o muy grave, 30 accidentes con cese en el trabajo e incapacidad,
300 con tratamiento médico y 3.000 que requieren primeros auxilios.
Muchas razones justifican la necesidad de controlar los riesgos para evitar los accidentes y enfermedades profesionales, al mismo tiempo que se consigue la mejora de las condiciones de trabajo: razones legales, en tanto que la empresa debe cumplir cuanto se dispone en la normativa vigente sobre la prevención de riesgos laborales; razones de índole humana, por cuanto el empresario ha de procurar evitar daño alguno a las personas que trabajan para él y en su ámbito laboral; razones sociales, en tanto que el empresario debe devolver a la sociedad al trabajador en las condiciones que lo contrató; razones económicas, tendentes a reducir las pérdidas originadas por los accidentes de trabajo, enfermedades profesionales y desperfectos materiales Aquí nos interesa este último aspecto, el puramente económico de la seguridad y la prevención. El control de los riesgos, aunque sean derivados de aparentes y pequeñas deficiencias, como las vinculadas al orden y la limpieza, es «un buen negocio», porque las mismas pueden ser causa de un cierto volumen de accidentes, y las pérdidas económicas derivadas de las lesiones y deterioros materiales son muy superiores al coste de las medidas de seguridad y de salud, cuya aplicación las hubieran evitado. En este sentido nos remitimos al análisis pormenorizado, y ya expuesto en el capítulo anterior, sobre el coste de los accidentes
de trabajo.
DÉCIMO PRINCIPIO. Las personas son el elemento clave para el éxito de los programas de seguridad. La responsabilidad de la dirección debe ser complementada por las sugerencias de los trabajadores, que deben implicarse en el mantenimiento de los puestos de trabajo seguros.
Especial importancia tiene este principio cuando en una organización se acometen nuevas tareas o cometidos o se introducen nuevas tecnologías. La prevención no es estática, es dinámica, por cuanto debe adaptarse a las características de los nuevos procesos productivos; la sustitución de máquinas, equipos y componentes, ya obsoletos, por otros de tecnología avanzada, o la mera sustitución de alguno de sus componentes para conseguir una mejora en la producción puede encerrar la aparición de nuevos riesgos que en principio son desconocidos, pero que a través de los correspondientes análisis hay que proceder a su identificación. En este sentido, las aportaciones de los trabajadores operadores de los puestos de trabajo son especialmente significativas.
Una vez detectados e identificados los riesgos, la dirección de la empresa tiene la obligación de informar sobre ellos a los trabajadores, quienes deben aceptar el adiestramiento necesario complementario en el desarrollo seguro de sus actividades.
La aplicación de todos estos principios en el modelo DuPont se complementa con una serie de técnicas y herramientas y también con una serie de actuaciones dirigidas a contratas y subcontratas. Se puede resaltar que este método se ha venido aplicando con éxito en sectores de riesgo elevado (sector químico, por ejemplo) con una política de personal muy definida y con condiciones económicas favorecedoras
de una cierta inversión en seguridad y en formación durante los dos o tres primeros años de implantación. El sistema sólo puede ser implantado, por razón de derechos adquiridos, con licencia concedida por la empresa consultora del grupo empresarial, lo cual no implica que los principios generales a los que hemos aludido y en que los que se basa no puedan ser aplicados a las empresas con carácter general.
Este modelo fue implantado por la empresa DuPont, una de las mayores organizaciones químicas del mundo, que ocupa más de 130.000 trabajadores y que cuenta con más de 200 fábricas en todo el mundo, 25 de ellas en Europa. Surgió como método práctico y poco a poco se fue dotando de una metodología
teórica, recogiendo elementos de la Teoría de la Excelencia. Actualmente es administrado por su consultoría Dupont Safety Resources, con más de veinticinco años de experiencia, en su sede en Mechelen, cerca de Bruselas. El principio fundamental de este Sistema es que todo accidente se puede prevenir, y si sucede algo es porque se ha producido un fallo en la gestión. Su directriz fundamental es que no se realizará ningún producto de la compañía que no se pueda fabricar, utilizar o eliminar de forma segura. Su eslogan es: «Si no lo podemos hacer de forma segura, no lo haremos».
Los diez(10) principios de la seguridad del modelo DuPont sobre los que se asientan todos los planes y programas de seguridad de esa organización y que han servido de base a otras muchas organizaciones para llevar adelante sus sistemas preventivos son los siguientes:
PRIMER PRINCIPIO. Todos los accidentes pueden y deben prevenirse y evitarse.
La meta que debe plantearse toda empresa en la prevención de riesgos laborales es la aproximación a la consecución de cero accidentes con baja. Ello exige la planificación de actividades, la realización y la valoración de sus resultados para, inmediatamente después, efectuar nuevas planificaciones. Es decir, hay que estar siempre vigilantes, siempre insatisfechos y en tensión constante respecto de los logros propuestos. La dirección por objetivos dará cumplida respuesta a estos planteamientos. Sin embargo, en los lugares de trabajo siempre existen riesgos; factores humanos, técnicos o la conjunción de ambos, que comúnmente se denominan acciones inseguras, condiciones peligrosas y método inadecuado de trabajo, que son los agentes causantes; su control es necesario, puesto que los daños para la salud y/o materiales son potencialmente proporcionales al número y naturaleza de aquellos riesgos. Es el momento de hacer referencia al triángulo de Heinrich, mediante el cual se establece la relación proporcional existente entre el número de accidentes potenciales o reales, muy graves o de muerte, accidentes que originan incapacidad y pérdida de producción, accidentes en los que se necesita tratamiento médico y accidentes que exigen sólo primeros auxilios como consecuencia de actos inseguros y condiciones inseguras.
En realidad el citado triángulo obedece a dos principios o máximas:En esta proporción se aprecia que por cada 30.000 actos inseguros y condiciones inseguras se produce 1 accidente mortal o muy grave, 30 accidentes con cese en el trabajo e incapacidad, 300 con tratamiento médico y 3.000 que requieren primeros auxilios.
Si se concibe el triángulo de Heinrich como un iceberg se verá que actuando sobre los actos inseguros y/o condiciones inseguras reduciéndolos prácticamente a 0, se reducirán, también, los accidentes mortales, muy graves, graves y leves en la misma proporción.Por otra parte, toda condición peligrosa existe por las inseguridades derivadas por la intervención de la mano del hombre, en cuanto que éste, en última instancia, es quien diseña los procesos productivos, máquinas e instalaciones; los utiliza y dirige, y, por último, los mantiene. Un ejemplo: la carencia de protección de una correa de transmisión es ciertamente una condición insegura, pero dicha carencia existe porque alguien ha retirado la carcasa o porque la máquina se fabricó o se diseñó deficientemente.
SEGUNDO PRINCIPIO. Liderazgo de la dirección: la dirección de la empresa es directamente responsable de la prevención, siéndolo cada nivel de mando frente a sus inmediatos superiores y subordinados. En la prevención de riesgos laborales, el liderazgo corresponde a la dirección por la sencilla razón de que ella tiene el poder responsable y es quien puede integrar la gestión de la seguridad y la salud laboral en la estrategia general y en las restantes políticas empresariales.
Luego, el compromiso de la dirección es la premisa para poder implantar cualquier sistema de prevención de riesgos; compromiso que no reside en una persona,sino que desciende en cascada sobre toda la estructura vertical del mando, desde la gerencia hasta el último jefe de línea.
Luego, el compromiso de la dirección es la premisa para poder implantar cualquier sistema de prevención de riesgos; compromiso que no reside en una persona,sino que desciende en cascada sobre toda la estructura vertical del mando, desde la gerencia hasta el último jefe de línea.
No es ninguna novedad, pues, atribuir a los jefes de línea, y de cada área, la ejecución y responsabilidad de la prevención concreta, es decir, la aplicación de las medidas correctoras y el cumplimiento de las normas. Éste es uno de los principios básicos en que se apoya la seguridad integrada, sin perjuicio de la existencia de un departamento staff denominado «servicio de prevención», que, con carácter horizontal, al carecer de responsabilidades directas y funciones ejecutivas sobre un área concreta de actividad, tiene por objeto servir de apoyo técnico en primer lugar a la propia dirección, pero también a todos los mandos directos, al Comité de Seguridad y Salud y, en última instancia, a todos los trabajadores.
El binomio que debe presidir el sistema es el siguiente: la línea jerárquica y de mando de cada área o departamento es responsable y ejecutora de la prevención; el departamento staff o Servicio de Prevención proporciona el correspondiente asesoramiento.
Nadie mejor que la dirección conoce las incidencias positivas de un buen sistema de prevención en la calidad, en la producción y, por último, en la competitividad; su liderazgo, por lo tanto, está justificado. Si la empresa es un todo, la gestión de la misma ha de ser integral, constituyendo la seguridad y salud laboral una de sus variables más importantes, por cuanto su referencia es la propia persona.
El binomio que debe presidir el sistema es el siguiente: la línea jerárquica y de mando de cada área o departamento es responsable y ejecutora de la prevención; el departamento staff o Servicio de Prevención proporciona el correspondiente asesoramiento.
Nadie mejor que la dirección conoce las incidencias positivas de un buen sistema de prevención en la calidad, en la producción y, por último, en la competitividad; su liderazgo, por lo tanto, está justificado. Si la empresa es un todo, la gestión de la misma ha de ser integral, constituyendo la seguridad y salud laboral una de sus variables más importantes, por cuanto su referencia es la propia persona.
TERCER PRINCIPIO. La seguridad es una condición intrínseca ligada al trabajo.
Cada empleado debe asumir la responsabilidad de trabajar con seguridad. Si la gerencia y los jefes de línea son los responsables de la ejecución de la prevención, los trabajadores son los verdaderos actores y protagonistas de la misma. El trabajador es quien realiza sus cometidos con seguridad o con inseguridades; el trabajador igualmente tiene la obligación de llevar a la práctica las instrucciones del empresario y cumplir las normas de seguridad; el trabajador es el receptor de los riesgos y quien sufre los daños. La prevención es, por ello, una condición del trabajo. Todos los accidentes e incidentes son causados; si ascendemos en la determinación de las causas y nos preguntamos el «porqué del porqué» (árbol de causas), casi siempre (salvo intervención de fuerzas extrañas al trabajo, como puede ser una catástrofe derivada de fenómenos de la naturaleza) llegaremos a la misma conclusión: fueron las personas, bien los operarios, bien los técnicos o sus jefes, quienes no hicieron correctamente el trabajo o simplemente se les olvidó. En las visitas a las empresas suelen responder los empresarios con motivo de los requerimientos en materia preventiva de la siguiente forma: «En esta empresa nuncaha habido accidentes; no hay peligro alguno, el trabajador es muy experimentado; siempre se ha trabajado así y nunca ha habido accidentes.» Estas expresiones encierran en sí mismo una trampa, cual es la convivencia permanente con el riesgo. Para combatir y prevenir cualquier situación de desinterés o negligencia, o simplemente las meras imprudencias profesionales derivadas de la confianza que inspira el carácter habitual en la realización de las tareas, los trabajadores no deben ser considerados como meros agentes de producción aislados, sino que el trabajo en equipo será requisito indispensable y motivo de emulación entre unos y otros. Así, la meta de cero accidentes cada día estará más cerca.
CUARTO PRINCIPIO. La formación, información y el adiestramiento constituyen un elemento esencial para la seguridad.Cada empleado debe asumir la responsabilidad de trabajar con seguridad. Si la gerencia y los jefes de línea son los responsables de la ejecución de la prevención, los trabajadores son los verdaderos actores y protagonistas de la misma. El trabajador es quien realiza sus cometidos con seguridad o con inseguridades; el trabajador igualmente tiene la obligación de llevar a la práctica las instrucciones del empresario y cumplir las normas de seguridad; el trabajador es el receptor de los riesgos y quien sufre los daños. La prevención es, por ello, una condición del trabajo. Todos los accidentes e incidentes son causados; si ascendemos en la determinación de las causas y nos preguntamos el «porqué del porqué» (árbol de causas), casi siempre (salvo intervención de fuerzas extrañas al trabajo, como puede ser una catástrofe derivada de fenómenos de la naturaleza) llegaremos a la misma conclusión: fueron las personas, bien los operarios, bien los técnicos o sus jefes, quienes no hicieron correctamente el trabajo o simplemente se les olvidó. En las visitas a las empresas suelen responder los empresarios con motivo de los requerimientos en materia preventiva de la siguiente forma: «En esta empresa nuncaha habido accidentes; no hay peligro alguno, el trabajador es muy experimentado; siempre se ha trabajado así y nunca ha habido accidentes.» Estas expresiones encierran en sí mismo una trampa, cual es la convivencia permanente con el riesgo. Para combatir y prevenir cualquier situación de desinterés o negligencia, o simplemente las meras imprudencias profesionales derivadas de la confianza que inspira el carácter habitual en la realización de las tareas, los trabajadores no deben ser considerados como meros agentes de producción aislados, sino que el trabajo en equipo será requisito indispensable y motivo de emulación entre unos y otros. Así, la meta de cero accidentes cada día estará más cerca.
El conocimiento de los riesgos es condición sine qua non para evitarlos; en todo programa o sistema de prevención no pueden faltar las instrucciones, los adiestramientos, los cursos de formación general, las campañas preventivas, las campañas de divulgación y los cursos de adiestramiento en primeros auxilios. Todos ellos versarán preferentemente sobre las características del sistema de prevención y sobre los
riesgos generales y concretos que concurren en los puestos de trabajo.
Resultado de ello, es la mentalización y concienciación en seguridad y salud laboral con que los mandos y todos los trabajadores sin excepción se enfrentarán a los riesgos que emanan de las condiciones peligrosas, de los actos inseguros, así como de las propias condiciones laborales y técnicas conforme a las que se ejecutan los procesos productivos.
La formación e información podría considerarse suficiente para abordar riesgos particulares; sin embargo, la prevención para ser eficaz necesita de un enfoque integral y global en el que se sumen las acciones de muchos para obtener un resultado superior al equivalente a su simple suma matemática; esto sólo se consigue a través de la participación y consulta de los trabajadores y sus representantes en el sistema
diseñado y asumido por la dirección.
QUINTO PRINCIPIO. En la empresa deben realizarse auditorías de seguridad con objeto de verificar si se produce una verdadera integración de la prevención en las fases de diseño, producción y explotación.
Éste es un principio ampliamente asumido y rector de la política de prevención. Las cuestiones de seguridad han de ser integradas en las actividades productivas; de esta forma, la prevención trasciende las imperfecciones propias de una seguridad reactiva, aditiva, complementaria y suplementaria que hasta hace no mucho tiempo imperaba en las empresas. Por consiguiente, la integración de la seguridad en los
procesos productivos se inicia en el diseño o proyecto y se consuma en las fases de construcción, instalación y explotación. He ahí el carácter multidisciplinar de la prevención, para cuya realización y mejora han de concurrir técnicos del diseño, técnicos de la instalación-construcción y técnicos de la explotación, asesorados por los departamentos staff o Servicios de Prevención (y de Medicina del Trabajo). Esta visión global y multidisciplinar exige el establecimiento de un sistema de gestión de riesgos, cuyas variables más importantes son: coexistencia de los órganos de ejecución y de asesoramiento, operatividad y puesta en práctica de las técnicas de análisis de riesgos, y ejecutividad de las medidas correctoras. Para la verificación del funcionamiento del sistema deben realizarse periódicamente auditorías de seguridad.
SEXTO PRINCIPIO. Deben corregirse con urgencia las deficiencias observadas, bien modificando los equipos e instalaciones, bien estableciendo nuevos métodos de trabajo y las normas de prevención, bien mejorando la formación de los trabajadores sobre prácticas operativas para impulsar comportamientos seguros.
La gerencia debe plantearse la dirección programada por objetivos; es decir, es necesaria la asunción y diseño de un programa de prevención. Este programa constará de visitas e inspecciones periódicas a los puestos de trabajo con objeto de detectar deficiencias en las instalaciones y equipos o prácticas inseguras; todo ello con objeto de corregir las deficiencias observadas y adoptar las correspondientes normas de seguridad y prácticas operativas o procedimientos de actuación seguros.
Respecto a las normas técnicas de prevención, es de señalar que es necesario conocer, cumplir y hacer cumplir cuantas disposiciones jurídicas existen en materia de seguridad y salud laboral.
Pero aquí, más que a las normas jurídicas, hay que referirse a las normas internas dictadas por las empresas que se sitúan dentro de las coordenadas que van más allá de la prevención prevista en la normativa vigente; estas normas deben ser claras, transparentes y de obligado cumplimiento.
SÉPTIMO PRINCIPIO. Todo accidente e incidente ha de ser investigado. Toda acción peligrosa y práctica insegura ha de ser inspeccionada y corregida. Todo accidente de trabajo supone elementos traumáticos fundamentalmente para el trabajador, que es quien ve mermada su integridad física o su salud, pero también para la empresa. Sus consecuencias o resultados suponen graves pérdidas económicas, amén de otras incidencias desfavorables: sociales, familiares, de imagen corporativa, etc.
De ahí que todo accidente deba ser investigado para averiguar las causas originarias del mismo con el fin de tomar las medidas pertinentes para que no se repita y, a su vez, controlar las restantes situaciones de riesgo que podrían originar accidentes o incidentes de similares características.
Esta investigación se efectuará a través de técnicas sencillas y comprensibles que sean capaces de reproducir o simular el accidente a posteriori y cuyo fin último ha de ser, en todo caso, el de detectar las causas inmediatas y básicas o los antecedentes que lo han provocado.
No menos importante es el control y evaluación de los riesgos con motivo de incidentes graves, aunque no hayan causado lesiones, en tanto que éstos, aun cuando no supongan pérdidas reales, encierran una pérdida potencial que sabemos que se concretará o se hará realidad en ciertas proporciones ya estandarizadas cuando aquel control no exista.
Las técnicas de control de riesgos también han de ser sencillas, eficaces y fiables. Una auditoría de gestión ofrece el estado de situación de la empresa en relación con el Sistema de Prevención de Riesgos; las auditorías técnicas, las inspecciones de seguridad y las listas de chequeo ofrecen el estado de situación de la empresa respecto a la seguridad y salud laboral de un centro de trabajo, de una línea de producción,
de una máquina o de un riesgo concreto. Como resultado de estas técnicas de control de riesgos se obtiene la comprobación de deficiencias que han de ser subsanadas a través de medidas correctoras que
deben ser puestas en práctica.
OCTAVO PRINCIPIO. La seguridad fuera del trabajo y en el entorno de los puestos de trabajo es tan importante como la seguridad en el puesto de trabajo.
Se trata de aproximar a la prevención la calidad de vida laboral. El campo de la prevención no puede reducirse a evitar simplemente los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, desde un punto de vista de garantía de la integridad física de los trabajadores; es necesaria su ampliación a las condiciones de trabajo para poder trabajar en un entorno de confort y de salud razonables. Por ello, junto a los factores puramente técnicos, hay que tener en cuenta otros factores psicosociales y organizativos, como son:
• El diseño ergonómico de las tareas, los equipos y el entorno laboral.
• La incidencia de los horarios y los ritmos de trabajo.
• La reducción del estrés, tanto por carga física como mental o por factores psicosociales.
• Todo el conjunto de mejoras organizativas proyectadas desde una perspectiva integral.
Esta ampliación del concepto de prevención comprende aspectos relacionados con las singularidades personales de cada trabajador, que se traducen en la adecuación y adaptación de las características del trabajo a las cualidades y características psico-físicas del operario, en la humanización de las condiciones de trabajo y en la mejora cualitativa del medio laboral, procurando suprimir las consecuencias negativas
del carácter repetitivo y monótono de las actividades.
La aplicación de los principios de la ergonomía a la prevención cada día es más una realidad, puesto que un enfoque global y pluridisciplinar de las condiciones de trabajo no puede ser ajeno a la mejora de la productividad y competitividad. De esta forma se asciende al último peldaño de la prevención, que consiste en el bienestar y calidad de vida laboral.
NOVENO PRINCIPIO. El orden y la limpieza son fundamentales en el control de los riesgos. Además, la prevención de estos riesgos triviales o moderados es un buen negocio.
Ya hemos visto anteriormente al analizar el triángulo de Heinrich que, según esta formulación, se aprecia que por cada 30.000 actos inseguros y condiciones inseguras, muchas de ellas derivadas de la falta de orden y limpieza, se produce un accidente mortal o muy grave, 30 accidentes con cese en el trabajo e incapacidad,
300 con tratamiento médico y 3.000 que requieren primeros auxilios.
Muchas razones justifican la necesidad de controlar los riesgos para evitar los accidentes y enfermedades profesionales, al mismo tiempo que se consigue la mejora de las condiciones de trabajo: razones legales, en tanto que la empresa debe cumplir cuanto se dispone en la normativa vigente sobre la prevención de riesgos laborales; razones de índole humana, por cuanto el empresario ha de procurar evitar daño alguno a las personas que trabajan para él y en su ámbito laboral; razones sociales, en tanto que el empresario debe devolver a la sociedad al trabajador en las condiciones que lo contrató; razones económicas, tendentes a reducir las pérdidas originadas por los accidentes de trabajo, enfermedades profesionales y desperfectos materiales Aquí nos interesa este último aspecto, el puramente económico de la seguridad y la prevención. El control de los riesgos, aunque sean derivados de aparentes y pequeñas deficiencias, como las vinculadas al orden y la limpieza, es «un buen negocio», porque las mismas pueden ser causa de un cierto volumen de accidentes, y las pérdidas económicas derivadas de las lesiones y deterioros materiales son muy superiores al coste de las medidas de seguridad y de salud, cuya aplicación las hubieran evitado. En este sentido nos remitimos al análisis pormenorizado, y ya expuesto en el capítulo anterior, sobre el coste de los accidentes
de trabajo.
DÉCIMO PRINCIPIO. Las personas son el elemento clave para el éxito de los programas de seguridad. La responsabilidad de la dirección debe ser complementada por las sugerencias de los trabajadores, que deben implicarse en el mantenimiento de los puestos de trabajo seguros.
Especial importancia tiene este principio cuando en una organización se acometen nuevas tareas o cometidos o se introducen nuevas tecnologías. La prevención no es estática, es dinámica, por cuanto debe adaptarse a las características de los nuevos procesos productivos; la sustitución de máquinas, equipos y componentes, ya obsoletos, por otros de tecnología avanzada, o la mera sustitución de alguno de sus componentes para conseguir una mejora en la producción puede encerrar la aparición de nuevos riesgos que en principio son desconocidos, pero que a través de los correspondientes análisis hay que proceder a su identificación. En este sentido, las aportaciones de los trabajadores operadores de los puestos de trabajo son especialmente significativas.
Una vez detectados e identificados los riesgos, la dirección de la empresa tiene la obligación de informar sobre ellos a los trabajadores, quienes deben aceptar el adiestramiento necesario complementario en el desarrollo seguro de sus actividades.
La aplicación de todos estos principios en el modelo DuPont se complementa con una serie de técnicas y herramientas y también con una serie de actuaciones dirigidas a contratas y subcontratas. Se puede resaltar que este método se ha venido aplicando con éxito en sectores de riesgo elevado (sector químico, por ejemplo) con una política de personal muy definida y con condiciones económicas favorecedoras
de una cierta inversión en seguridad y en formación durante los dos o tres primeros años de implantación. El sistema sólo puede ser implantado, por razón de derechos adquiridos, con licencia concedida por la empresa consultora del grupo empresarial, lo cual no implica que los principios generales a los que hemos aludido y en que los que se basa no puedan ser aplicados a las empresas con carácter general.
Suscribirse a:
Entradas (Atom)